限られた経営資源で最大価値を生み出す
中小企業製造業のDX

人材や投資費用等、限られた経営資源の中で成功している
中小企業の製造業の国内DX事例をご紹介します

日本の中小企業製造業におけるDXの課題

海外と比較すると、日本の中小企業の特に製造業のDXは大きく遅れています。理由としては、経営資源の限られた中小企業にとって、DXに必要な人材や費用が手薄であることが挙げられます。また、製造業界においては、伝統的な製造プロセスが確立されているため、新しい技術やプロセスの導入が難しいという課題もあります。下記に主な具体的課題を列挙します：

1. 人材不足や教育の不足 ：
　多くの中小企業は、ITに関する人材が不足しており、デジタル化のための人材育成ができていないことがあります。また、IT技術の急速な進化に追いつけず、最新の技術やトレンドに対する教育も必要です。
2. 既存のシステムとの親和性の問題：
　中小企業は、長年にわたって使用されてきたレガシーシステムが多いため、デジタル化において新しいシステムとの親和性が問題となっています。新しいシステムを導入するには、既存のシステムとの整合性を確保するために多大な労力やコストが必要になります。
3. 投資費用の課題：
　DXやデジタル化には多大な費用がかかるため、中小企業にとっては投資費用が大きな課題となっています。また、デジタル化が進むことで生じるメリットが具体的に見えにくいことも、投資をためらわせる要因となっています。
4. セキュリティ対策の不足：
　デジタル化が進むことで、情報漏洩やハッキングなどのセキュリティ上のリスクが高まります。しかし、中小企業はセキュリティ対策が不十分であることが多く、その対策費用が負担となることがあります。

これらの課題を解決するためには、IT技術者の確保やデジタル化に関する教育プログラムの充実、クラウドサービスやソフトウェアの導入などが必要です。また、中小企業がDXやデジタル化に取り組むための支援制度が整備されることで、課題解決に向けた取り組みが進むことが期待されます。

代表的な中小企業、製造業のDX４施策

現状把握

まずは、現状の業務プロセスやIT環境を把握し、改善の余地がある箇所を洗い出すことが大切です。どのような課題があるのかを明確にすることで、DX施策の優先順位を決定しやすくなります。

クラウドサービスやソフトウェアの導入

現在、多くの業務はクラウドサービスやソフトウェアを活用することで効率化や生産性の向上が可能です。例えば、業務の自動化やデータの可視化を行うことで、業務の効率化が図れます。

デジタル化に向けた社員教育

デジタル化によって業務が変化することが予想されるため、社員に対してデジタル化に関する教育を行うことが必要です。社員がDXの必要性やメリットを理解し、デジタル化に対する意識を高めることが大切です。

DX推進の組織体制の整備

DXを推進するためには、専門的な知識やスキルが必要となるため、DX推進のための組織体制の整備が必要です。具体的には、DX推進チームの設置や、外部の専門家の協力を取り入れることが挙げられます。

中堅製造業のDXユースケース

ファナックの生産性向上

自動車産業向けロボット製造大手のファナックは、自社の製造プロセスを自動化することで生産性向上を図りました。具体的には、AI技術を活用して、自社製品であるロボットのアセンブリ作業を自動化する「自動組み立てシステム」を導入しました。結果として、組み立て工程の1人当たりの生産性が従来の3倍に向上しました。

セコムの品質管理効率化

人工知能技術を活用した「監視カメラ自動判別システム」を導入し、工場内の品質管理を効率化しました。このシステムにより、異常な状況が発生すると、監視カメラが自動的に異常を検知し、担当者に通知するようになりました。結果として、人手による監視時間を70％削減し、品質改善に繋がったとされています。

川崎重工業のIoT保守管理

IoT技術を活用して、製品の品質管理や保守管理を改善しました。具体的には、自社製品にセンサーを設置して、リアルタイムで情報を収集し、そのデータを分析することで、製品の品質や保守管理を改善することに成功しました。この結果、保守作業時間が50％削減され、品質向上にも繋がりました。

三菱電機の生産性向上

自社製品の工場でデータを収集・分析するIoTプラットフォーム「FA-IT Open Platform」を導入し、生産性を向上させました。IoTセンサーによって収集されたデータを解析し、生産ラインのトラブルの予兆を事前に検知することができるようになり、故障の事前予防や稼働率の向上に繋がりました。

東芝機械の生産性向上IoT故障予知保全

生産現場においてIoT技術を活用し、故障予知保全システムを導入しました。センサーによって収集されたデータを分析することで、故障の原因を早期に特定し、メンテナンスのタイミングを最適化することができるようになりました。これにより、メンテナンスコストが50%以上削減され、生産ラインの停止時間も約30%削減されました。

ブラザー工業の生産現場可視化

IoTを活用して、生産現場の見える化を実現することで、生産性を向上させました。IoTセンサーによって収集されたデータを分析することで、生産ラインにおける作業の状況や品質データをリアルタイムに把握することができるようになり、作業効率や品質改善に繋がりました。

小規模製造業のDXユースケース

スズキ精工の生産性向上

IoTセンサーを活用して生産現場のデータを収集・分析することで、生産性の向上を図りました。IoTセンサーによって収集されたデータを分析することで、生産ラインのトラブルの早期発見や品質の向上につながり、生産性が25%向上しました。

テクノスの作業効率向上

工場内の生産ラインの見える化を実現するために、IoTセンサーを活用しました。IoTセンサーによって収集されたデータを分析することで、生産現場の作業効率の最適化やトラブルの早期発見につながり、生産性が15%向上しました。

岡本工場のAI自動制御

AI技術を活用して、生産ラインの自動制御を実現しました。AIによって生産ラインの自動制御を行うことで、従来の手動による生産よりも高い生産性を実現し、生産性が30%向上しました。

ミライズのメンテナンスコスト削減

生産現場におけるIoTセンサーの活用と、AI技術による予知保全システムの導入を行い、トラブルの早期発見やメンテナンスの最適化に成功しました。この取り組みにより、故障率が70%減少し、メンテナンスコストが25%削減されました。

フリッツのAI製造プロセス自動化

AI技術を活用して、製造プロセスの自動化を進め、工場内の人手不足の解消を図りました。AIによって製造プロセスを自動化することで、人手不足による生産ラインの停止を回避し、生産性が40%向上しました。また、従来の手動による製造に比べて品質の安定化にも繋がっています。

青木工業のAI製造プロセス自動化

AI技術を活用して、製造プロセスの自動化を進め、従来の手動による製造に比べて効率を大幅に向上させました。この取り組みにより、生産性が30%向上し、品質の向上にもつながりました。

ハマカゼテクノスのIoT監視

IoTセンサーを活用して、製造現場における機器の監視・分析を行い、トラブルの早期発見やメンテナンスの最適化に成功しました。この取り組みにより、故障率が40%減少し、メンテナンスコストが20%削減されました。

レンタロックの在庫管理自動化

RFID技術を活用して、製造現場における在庫管理の自動化を実現しました。この取り組みにより、在庫管理の精度が向上し、不良在庫の削減や生産性の向上につながりました。

ワイドプロテクトのAI品質管理

AI技術を活用して、自社製品の品質管理を効率化しました。AIによって、製品の不良品を早期に発見することができ、不良率の低減につながり、顧客からの信頼を高めました。

アンビションズの3Dプリンター活用

3Dプリンターを活用して、従来の製造方法に比べて製造時間を大幅に短縮することができました。3Dプリンターによる製造によって、生産性が30%向上し、製品のバリエーションの拡大にもつながりました。

DXIA金融業銀行向けDXの取り組み

金融庁向けDX研修＆WS

海外の有識者や国内エキスパート数名、金融機関会長の登壇等を含む大規模且つ組織横断的なDXへの認識を深める研修や８時間の選抜者向けワークショップにより、DXに対する知見を包括的に習熟して頂きました。

名

受講生

時間

ワークショップ

満足度

きらぼしグループ向けコンサルティング

きらぼしコンサルティングへのデジタル・イノベーション・プリンシパルとしての顧問活動及び社内DX研修、関連企業様向けプロジェクト推進、戦略策定及びデジタル・サステナブル・デューデリジェンスのご提供しております。

イノベーションを加速する取り組みをご一緒出来、光栄です

金融機関各社へのデータ分析＆開発

大手金融機関向けに様々なご支援を差し上げております。

ポートフォリオ
最適化

顧客向け金融商品
ポートフォリオ最適化

KYC
導入支援

eKYCの実装
プロジェクト管理

市場予測
モデル構築

データサイエンスによる
市場予測モデル構築

BPMを活用した、プロセス可視化

BPM（ビジネス・プロセス・マネジメント）を活用する事により、現状各部署に分散し、散在している業務やIT、エンジニアリング等、あらゆる部署内、また部署間を結ぶプロセスを可視化します。

相互関係や連携方法などもフロー図にする事で、人材やリソース、アセット、適応技術、改善すべきポイントを明確化し、関係者間で共通の認識を持つことが可能となります。

プロセス可視化により、工場内のプロセス改善やサプライチェーンの最適化、組織内のプロセスとの連携もスムーズになります。個別最適ではなく、組織全体のオペレーションを全体最適する事が重要です。

デジタル人材育成

総務省が公表した「ＤＸを進める上での課題（日本企業）2021」では、人材不足が圧倒的第一位となり、技術的な知識不足等の理由も上位挙がっています。

近年では新興技術も日進月歩で進化しており、IoTを活用したスマートファクトリーやVRを使ったリモートアシスト、AIによる予防保全等、多くの技術を習得する必要がある一方、そういったスキルを持つ人材を育てる人材が不足し、採用も困難な状況です。

人材不足

53%

費用対効果が不明

33%

資金不足

27%

既存システムとの関係性

26%

ICTなど技術的な知識不足

24%

DXは広域な意味で使われる事が多く、どのようなスキルベースを持った人材が必要なのかを定義する事がとても困難とされています。

DXIAでは、個人のDX力をスコアリングし、強みと弱みを割り出すAIツールをご提供しています。また、DX力を高める「デジタルイノベーション検定：DX初級」では、国際基準のOMG認定証も取得する事が出来るため、DX関連の研修は省庁やエンタープライズ企業、中小企業まで多くの企業様にご導入頂いております。

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